以60吨中频炉为例

一、砌筑前准备工作

1、设备检查。筑炉前应对炉体进行试水、试压、试液压，确认电炉工作状况一切正常。（检查炉体设备）

2、要确保在施工区域内、中频炉炉顶部和内部彻底清除所有的灰尘、耐火材料颗粒、残留渣滓及飞溅金属遗留物等一切可能在捣筑过程中掉落到炉衬材料中去的杂物。（清灰）

3、检查各部件之间是否连接稳固、线圈有无漏水现象、线圈表面有无杂物、线圈中间胶泥是否填充完好、线圈胶泥是否干燥以及线圈胶泥是否有裂纹和漏洞等，线圈胶泥如有破损，需要先进性修补。（修补线圈）

4、将炉衬材料包装袋或包装桶上的灰尘清除，检查炉衬材料，须对产品名称及型号进行确认，是否符合要求。（备料）

5、检查金属坩埚是否圆整，坩埚模尺寸误差≤5㎜，金属坩埚厚度不得小于10mm，检查金属坩埚上是否有排气孔（排气孔孔径为3-5mm,间距为200-300mm见方），金属坩埚表面如果锈蚀，需打磨后方可使用。（检查坩埚）

6、接通筑炉工具动力源，确保筑炉工具可以正常工作。（提前检查工具）

7、炉衬材料从袋中取出后，包装袋上的纸片、塑料片、绳等杂物均应收集起来，集中存放，防止掉落到炉衬材料中去，严禁捣筑过程中抽烟。（倒料规范）

8、随身携带物品例如手机、钥匙等无关用品集中保管不要带在身上，防止掉进炉料里。（打炉前人员整备）

9、安全带高挂低用，临边作业必须系挂安全带（安全宣导）

二、开始砌筑

（一）铺设石棉布

1、炉壁与炉底铺石棉布时必须按顺序放好、垫平，交接部位应重叠100mm左右，石棉布与炉壁之间要没有空隙。（铺设石棉布）

2、安装底部报警系统时，探针位置要符合要求，螺栓紧固到位。（报警系统304无磁）

3、加料过程中，拆包装的线头、炉台上夹杂的铁屑等杂物万万不可夹杂着炉料而倒入炉衬内。（注意事项）

（二）打结炉底

1、正确测定炉底到炉顶的距离，加入炉衬材料厚度不超过200mm，然后扒平，用振动叉由外周向内叉3遍，注意有序、交叉、均匀的原则，然后用振动平板同样方式振动4遍，平板要求第二锤压第一锤1/3，捣实后用叉子把表面刮松10-20㎜，以利于层与层之间相互咬合及防止分层。

2、从第二层至炉底完成，重复上面的操作直至加料至炉底设计厚度然后用水平尺将炉底找平，再用气动平板筑炉机振捣紧实（外加压力应达到15kg/cm2～20kg/cm2），并尽量控制捣打头在捣打过程中的滑动、移动。（振动炉底）

3、捣筑完成后，其炉底炉衬厚度要大于标明的炉底炉衬厚度，炉底厚度需高过最底圈感应线圈（掩埋一根感应圈圈）。

（三）安装金属坩埚模

1、打好炉底后安装金属坩埚，将坩埚模小心放入炉底，注意保证炉壁厚度一致并和线圈同心，以确保从炉底到炉顶的侧壁厚度均等。（固定坩埚模）

2、安装金属坩埚前，炉底与炉壁料连接位置要做拉毛处理10-20mm。

3、坩埚模定位后，如果坩埚底部侧壁厚度不均等而坩埚顶部侧壁厚度均等或相反情况，则说明炉底炉衬表面不水平或坩埚模不圆度较大。此时，应起出坩埚模重新找平炉底炉衬表面或重新将坩埚模整圆。

4、将坩埚模用斜楔或锚固装置固定，将起熔块或生铁加入坩埚模底部,增加其稳定性。

（四）打结炉壁

1、坩埚模定位并固定后，在炉口一圈摆好料，准备倒入，一定要保证炉壁一圈的料均匀，每倒入200mm就用叉子拍拍气，叉子用完要抽出来放好。（倒料）

2、倒料过程中要注意石棉布的贴合紧密性。

3、炉壁加满料后用气动筑炉机振捣炉壁，气压应不小于1.0MPa，根据筑炉机的气缸数以及炉衬厚度的不同，最底部三圈振捣不少于50min，气动筑炉机每圈提升高度约100-120mm，第四圈后每圈振捣30min，一直打到炉面下方200mm处，在气动振捣的过程中，炉料表面会随着逐渐振捣密实而下沉，要及时加入炉料。（振动炉壁）

4、振动器一定要放置在正中心，否则转不动，捣打力量不均匀。

5、炉壁最上面部分要用手持电动平板筑炉机再人工打结密实。（炉口压实）

6、整个炉壁打结过程中要密切关注打炉工具的振捣，避免振捣不密实或打坏石棉布。

7、炉料打结时必须一次性打完，严禁停停打打，因为此材料吸潮性强，加之铸造车间粉尘大、杂物多，影响炉衬质量。

（五）封口

1、炉衬封口打结料采用水玻璃拌和的捣打料时，在封口和打结出钢槽前，应先用少量稀释后玻璃水（1：1）将已经振捣好的捣打料表面润湿并做拉毛处理，使干式捣打料层与玻璃水拌和的捣打料之间能更好的结合。

2、拌和炉口专用料时水玻璃的加入量在10％左右（未稀释），应充分搅拌均匀后才可用于封口和打结出钢槽。

3、炉衬封口时可加料一次捣打密实，加料后用手持电动平板筑炉机捣实。

4、封口打结完毕后，应用细铁丝扎好排气孔，孔距约为100mm见方，保证烘烤过程中水份及时排除，防止开裂。

（六）打结出钢槽

1、打结出钢槽采用可塑料，在打结出钢槽前，应用少量清水将与可塑料接合部位的捣打料润湿，以便捣打料与可塑料之间更好的结合。

2、打结出钢槽时，首先将可塑料分割成50~80mm厚的小块，平整铺在需要打结的部位，铺的时候人工进行压紧。

3、然后用手持振动器横、竖捣打两遍，确保捣打密实，然后再铺50~80mm的小块，进行下一层打结。

4、气锤捣打完毕之后，人工修整好可塑料的表面，使出钢槽宽度、大小合适，内部平滑。

5、最后在可塑料层上用细铁丝扎好排气孔，孔距为100mm见方，保证烘烤过程中水份及时排出，防止开裂。